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    SMC材料在模壓工藝制作過程中常遇到的問題及處理方法
    
                
    
                    
    
                        2022-04-08
                    
    
                    
    
                        
                    
    
                    
    
                        
                        
                    
    
                
    
            
    
            
    
                
                大家都明白，SMC模壓工藝還有很多優點，例如：制品尺寸準確、表面光潔、制品外觀及尺寸重復性好、復雜結構也可一次成型、二次加工無需損傷制品等。可以說SMC材料模壓工藝是玻璃鋼/復合材料成型工藝中生產效率最高的一種。但在SMC模壓生產過程中也會出現不良缺陷現象，導致不良品產生，主要表現在以下幾個方面，下面寧光模具就來和朋友們進行分析一下：
    

    

    
	

    

    
一、缺料：
    
缺料是指SMC模壓成型件沒完全充滿，其產生部位多集中在SMC制品的邊緣，尤其是邊角的根部和頂部。
    

    
原因分析：
    
(a)放料量少， (b)SMC材料流動性差，(c)設備壓力不充足 (d)固化太快。
    

    
產生機理及對策：
    
①SMC材料受熱塑化后，熔融粘度大，在交聯固化反應完成前，沒有足夠的時間，壓力，和體積使融體充滿模腔。
    
②SMC模壓料存放時間過長，苯乙烯揮發過多，造成SMC模壓料的流動性能明顯降低。
    
③樹脂糊未浸透纖維。成型時樹脂糊不能帶動纖維流動而造成缺料。由上述原因所引起的缺料，最直接的解決方法是切料時剔除這些模壓料。
    
④加料量不足引起缺料。解決方法是適當增大加料量。
    
⑤模壓料中裹有過多的空氣及大量揮發物。解決方法有，適當增加排氣次數;適當加大加料面積嗝一定時間清理模具;適當增大成型壓力。
    
⑥加壓過遲，模壓料在充滿模腔前已完成交聯固化。⑦模溫過高，交聯固化反應提前，應適當降溫。
    

    
二、氣孔
    
產品表面上有規則或不規則的小孔，其產生部位多在產品頂端和中間薄壁處。
    

    
產生機理及對策：
    
① SMC模壓料中裹有大量空氣以及揮發物含量大，排氣不暢;SMC料的增稠效果不佳，不能有效趕出氣體。對于上述引起原因，可通過增加排氣次數以及清理模具相結合的方法而得到有效的控制。
    
② 加料面積過大，適當減少加料面積可得到控制。在實際操作過程中，人為因素也有可能造成砂眼。比如加壓過早，有可能使模壓料裹有的氣體不易排出，造成制品表面出現氣孔的表面缺陷。
    

    
三、翹曲變形
    
產生的主要原因是模壓料固化不均勻和脫模后產品的收縮。
    

    
產生機理及對策：
    
在樹脂固化反應過程中化學結構發生變化，引起體積收縮，固化的個均勻使得產品有向首先固化的一側翹曲的趨勢。其次，制品的熱脹系數較大于鋼模具。當制品冷卻時，其單向收縮率大于模具的單向熱收縮率。為此，采用如下方法加以解決：
    
①減少上、下模溫差，使溫度分布盡可能均勻。
    
③ 使用冷卻夾具限制變形。
    
④ 適當提高成型壓力，增加制品的結構密實性，降低制品的收縮率。
    
⑤ 適當延長保溫時間，消除內應力。
    
⑥ 調整SMC材料的固化收縮率。
    

    
四、起泡
    
在已固化制品表面的半圓形鼓起。
    

    
產生機理及對策：
    
可能是材料固化不完全，局部溫度過高或是物料中揮發分含量大，片材間困集空氣，使制品表面的半圓形鼓起。
    
①適當提高成型壓力。
    
②延長保溫時間。
    
③降低模具溫度。
    
④減小放料面積。
    

    
五、制品表面顏色不均勻
    

    
產生機理及對策：
    
① 模溫不均勻，局部過高，應適當控制模溫。
    
②模壓料的流動性差，造成纖維分布不均勻，一般可提高成型壓力增加融體的流動性。
    
③在色漿調配過程中顏料與樹脂不能很好的混溶。
                
            
    
        
    

        
    
    
    
    

    

    

    

    


    
	
    
		
    
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